Werkzeugschleiferei Blees

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Instandsetzung



 

 

Ihre Fräs- und Senkwerkzeuge werden auf unseren 5- Achsen CNC – gesteuerten Werkzeugschleifmaschinen bearbeitet.

Durch die vielfältigen möglichkeiten der CNC- Technik können alle Bearbeitungsgänge in einer Aufspannung durchgeführt werden.

Die Programmertstellung der einzelnen Werkzeuge zielt bei uns stets darauf ab, die Originalgeometrie zu erhalten oder eben (bei Bedarf) wieder zu reproduzieren.

Alle relevanten Geometriewinkel werden zuvor auf unserer speziellen Winkelmessmaschine ermittelt und bei der Programmierung berücksichtigt. Diese Vorgehensweise garantiert Ihnen Standzeiten wie beim Neuwerkzeug die manchmal sogar noch übertroffen werden!

Da wir leider oft mit unfachgerecht instandgesetzten Werkzeugen konfrontiert werden, stellen wir von nun an einige dokumentierte Beispiele mit Fotos hier ein.

Die Bilder können alle mit einem links- klick an der Maus zur besseren Ansicht vergrößert werden.

 

Zunächst einige von uns geschliffene, noch unbeschichtete Standard- Werkzeuge:

 

Fotos oben: VHM- Schlichtfräser nach der Komplettbearbeitung.

 

 

  

Fotos oben: VHM- Garant- Fräser (Artikel- Nr. 202320) links stumpf, rechts nach der Komplettbearbeitung.

 

 

Foto links: VHM- Holex- Fräser (Artikel- Nr. 203320) nach der Komplettbearbeitung.

(Das besondere an diesem Werkzeug ist der stark negative Spanwinkel an der Mantelschneide).

Foto rechts: Fraisa- HPC- Fräser (Artikel- Nr. 15323) nach der Komplettbearbeitung.

(Das besondere an diesem Werkzeug ist der stark negative Spanwinkel an der Mantelschneide und die 2te Spannut).

 

Foto: VHM- Langlochfräser D6mm geschliffen  mit Eckenradius  R1.

 

Nun folgen einige Beispiele von unfachgerecht instandgesetzten Werkzeugen:

  

Diese Fotos zeigen VHM- HPC Fräser von 2 unterschiedlichen Herstellern die beim vermessen vor unserer Instandsetzung einen „Rundlauffehler“ von 0,02 bis 0,03 mm aufwiesen! Um diese Thematik zu verdeutlichen nun einige Erläuterungen dazu:

Dieses uns bekannte Problem resultiert meißtens aus nicht ausgeführten Arbeitsgängen was natürlich Zeit bei der Instandsetzung spart, aber eben auch zu Ungenauigkeiten führt! Die Werkzeuge werden oft an gewissen Stellen nicht geschliffen. Desweiteren weisen die ausgeführten Arbeitsgänge oft falsche Winkel auf. Die z.B. beim bearbeiten der Spankammern verwendeten Schleifscheiben, haben Geometrien die nicht passend sind. Dies führt dann unweigerlich zu unsymetrischen Spankammerformen welche dann den Spanfluß negativ beeinflussen!

Bei dem auf der linken Seite abgebildeten Fräser handelt es sich um ein Precitool- HPC- Werkzeug (Artikel- Nr.174587) das als Neuwerkzeug einen exentrischem (Bogenförmigen) Hinterschliff an der Umfangsschneide besitzt. Wie aber zu sehen ist, wurden beim Wettbewerb auf „wundersame Weise“ 2 Schneidwinkel daraus. Desweiteren gibt es Knicke unten im Nutengrund und am Spankammerauslauf. Der Rücken hinter der Schneide wurde ebenfalls nicht abgesetzt!

Auf dem Foto rechts handelt es sich um ein HPC- Werkzeug der Marke Stock (Artikel- Nr. 64551) das im Original ebenfalls einen exentrischen Hinterschliff aufweist. Hier wurden aber NUR die Spannuten geschliffen, OHNE Aussendurchmesser und Rückenschliff. Kein Wunder das der Rundlauf stark zu wünschen übrig lässt!

Diese Vorgehensweise spart natürlich  Zeit bei der Instandsetzung, deshalb sind einige Konkurenten auch oftmals günstiger in der Preisgestaltung. Die Qualität ist aber eher schlechter.

Wir sehen ab und an  das an zuvor anderwärtig geschliffener HPC- Fräsern die „erhaben“ vorstehende Mantelschneide von ihrer Stegbreite her schon sehr schmal ist, weil vorher schon zu viel an der gegenüberliegenden Spanbrust fortgeschliffen wurde. Dies kann dann bei zu großer Belastung beim fräsen zu Ausbrüchen führen.

Der Rücken hinter der Schneide (wie oben in den Fotos zu sehen) wird ebenfalls oft nicht abgesetzt. Mit dem Ergebiss das die Schneide immer breiter wird, diese daraufhin  den Spanfluß behindert und/oder zu drücken anfängt.

Solche Mängel fallen oft nur bei der Serienbearbeitung in Form von Standzeitproblemen, Konizitäten und/oder Rundlauffehlern negativ auf, weil ein so instand gesetztes Werkzeug eben keine Originalgeometrie mehr besitzt.

Anwender die z.B. im Formenbau Ihre sogenannten „Langläufer“ in Nachtschichten zum schlichten/finishen einsetzen, merken hingegen schnell wie sich ein Neuwerkzeug zu einem instandgesetzten verhält! Ob es Schlicht/Kugel oder Torusfräser sind, alle Probleme fallen dort sofort auf….

Maschinenbauer die hingegen nur in kleinen Stückzahlen fräsen oder bohren bemerken deshalb nicht (immer) wie die Qualität Ihrer zuvor geschliffenen Werkzeuge wirklich ist.

 

 

  

Fotos: Die zuvor oben beschriebenen 2 Fräser wurden nun von uns rundum geschliffen und gleichzeitig mit Eckenradien R6 versehen.

 

 

   

Ein sehenswertes Beispiel für fehlerhaftes Nachschleifen verdeutlicht an diesen 3 Fotos:

WNT- HPC- Fräser (Artikel- Nr. 50955/50965) vor der Bearbeitung!

Das linke Foto handelt von einem D8mm Fräser. Das mittlere und rechte Foto sind jeweils ein D16mm in Überlang.

Für alle 3 Werkzeuge gilt zunächst folgendes: Die Originalgeometrie ist durch völlig fehlerhaftes schleifen zerstört worden! Lediglich die richtigen Drallwinkel sind noch vorhanden, deshalb ist es kein Problem daraus wieder einen schönen WNT- Fräser zu erstellen. Keiner der wichtigen Arbeitsgänge, weder Rundschliff hinter den Aussenschneiden (zum Spanschaft hin gesehen) noch abgesetzter Rücken sind momentan vorhanden! Bei anderswo geschliffenen WNT- Fräsern sehen wir dieses Phänomen seit vielen Jahren immer wieder.

Auf dem rechten Bild sehen Sie das oben bereits erwähnte „zu viel an der Brust geschliffen„! Deshalb ist die Mantelschneide ohne jegliche stabilität!

Unsere Kunden konnten sich im Laufe der Zeit davon überzeugen das dies bei uns nicht passiert.

Wir achten auf Qualität!

 

     

Auf diesen 3 Bildern sehen Sie nun die gleichen Werkzeuge nach der Instandsetzung. Die lang abgesetzten Schäfte hinter den Schneiden beim mittleren und rechten Bild werden nach der Bearbeitung später noch verlängert.

 

Nach längerer Zeit hier noch einmal ein paar Beispiele wie man es NICHT machen sollte:

     

Bild Links und Mitte: Garant 202978 HPC völlig kaputt geschliffen! Rechts daneben ein Garant 203480 ebenfalls nicht mehr zu erkennen……..

 

  

Bild Links und Rechts: Garant 202978 HPC und Garant 203480 von uns Instand gesetzt.

 

Nun zu fehlerhaftem schleifen von VHM + HSS- Bohrern verschiedener Hersteller:

     

Bild 1+2: VHM- Bohrer der Marke Holex (Artikel- Nr: 122630 + 122340): Diese haben im Original einen Spitzenwinkel von 140° und einen 2 Fasenschliff an der Stirn. Der rechte erste Freiwinkel muß genau über die Mitte in den ersten Freiwinkel auf der linken Seite laufen! Dabei laufen dann die Scheiden genau parallel zueinander! Die Ausspitzung trifft sich dabei normalerweise sauber im Zentrum!

Wie aber zu sehen ist, laufen die Schneiden völlig aus der Richtung konisch zu. Die Ausspitzung ist so knapp bemessen, das es im Zentrum schon ein kleines Loch gibt, weil sie schlicht zu tief angesetzt ist. Gut zu sehen wenn Sie mit der Maus vergrößern.

Bild 3: Diese Holex- Bohrer (122630) sind fälschlicherweise mit einer bogenförmigen Schneide versehen worden…….

 

  

Foto links: Geschliffener VHM-Bohrer der Marke Holex (Artikel- Nr: 122630). Bitte beachten Sie nun die paraleliltät der beiden ersten Schneidwinkel. Die Ausspitzung trifft sich jetzt sauber über Mitte im Zentrum.

Foto rechts: Instandgesetzte VHM- Bohrer mit „verrundeter Ausspitzung“ wie von verschiedenen Herstellern erzeugt.